江苏翔达环保工程有限公司

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某公司2011年5月投产一条4 500 t/d熟料生产线，该线回转窑规格为Ф4.8 m×70 m，采用双系列五级预热器和离线型N-MFC流态化分解炉。

1　存在的问题

原设计尾煤输送管道管径Ф299 mm，由一台ZG250罗茨风机（风量106.7 m³/min，功率160 kW，升压58.8 kPa，实际转速1 737 r/min）尾秤送煤，和一台离心净风机（功率45 kW，风量180 m³/min，风机效率测定61%）接入分解炉燃烧器（两套带旋翅Ф320 mm）辅助喷煤。由于设计存在问题，罗茨风机送煤时压力维持在17~18 kPa，煤粉输送不稳定，达不到设计送煤风速和风压，负荷率不稳定，给操作带来很大困难。为提高送煤压力和风速，2013年8月增加一台送煤ZG250罗茨风机（实际转速1 112 r/min），两台罗茨风机合并供风尾秤送煤，压力提至26~27 kPa。虽稳定了送煤，但过量的冷空气掺入造成煤粉燃烧滞后，C5下料温度波动大，结皮严重，难以稳定窑况和熟料质量。C5内经常掉结皮堵塞，不仅影响运转率而且埋下安全隐患。

2　改造方案

在公司节能降耗倡导下，对窑尾送煤风量、风速、送煤能力及燃烧器出风面积重新标定计算。

1）正常生产时煤粉输送量在17 t/h左右，按照18 t/h计算，每立方米净空气输送煤粉量按5 kg计算，确定 *小风量为18 000 kg/60 min÷5（kg/m³） =60 m³/min=1 m³/s。

2）按照理论风量满足输送风速28 m/s计算输送管道截面积为1（m³/s）÷28 （m/s）×10⁶=35 714 mm²，输送管道内径约为213 mm。

通过计算决定采取以下措施进行改造：

1）尾秤送煤管道由Ф299 mm的管道改成Ф213 mm的管道。

2）燃烧器直径由320 mm改成225 mm，以确保送煤风压和风速。

3）停运后加的一台ZG250罗茨风机和分解炉燃烧器送煤离心净风机。减少分解炉冷风掺入量，合理利用三次风。

2016年7月利用检修期间更换了送煤管道和两套分解炉燃烧器，改后送煤风量由246.5 m³/min降至79.2 m³/min，送煤压力提高至31~32 kPa。检修启窑时停运后来增加的4号罗茨风机和离心净风机。

3　效果

1）改造前后生产运行情况对比见表1，C5下料温度稳定，分解炉出口温度、尾秤送煤压力升高且稳定，煅烧能力加强，熟料f-CaO合格率及强度有了很大提升。头尾煤用量比例趋于合理，原头煤用量13~14.2 t/h，尾煤用量16~17.6 t/h，现头煤用量小于12.5 t/h，尾煤用量控制在16~17 t/h。2016年12月份利用一次停窑机会检查C₅内部，结皮较少。因系统压力下降，窑内通风改善。入炉冷风量减少，三次风利用率提升，窑头废气排放也随之减少。改造优化了操作参数，稳定了窑况，提高了熟料质量。

2）节煤节电效果。现日均熟料产量在5 650 t/d，改造后减少冷风167.3 m3/min，按25 ℃升至C1出口温度335 ℃计算，理论节约熟料标准煤耗0.58 kg/t，全年按80％运转率计算可节约标煤943.7 t。直接停运4号罗茨风机和尾煤燃烧器送煤风机，全年按80％运转率计算，可省电771 772 kWh。